1、严重冒泡：不但损失气泡，而使坯体内形成大量大气孔，使气孔分布不规则，孑L径尺寸不均匀，甚至出现局部塌陷。造成此种现象影响的因素较多．必须从各方面分析。如石灰的性能、配合比，浆体的比重、水料比、计量误差、搅拌均匀度。工艺参数等。
2、局部少量冒泡：基本原因料浆温度偏高，而铝粉发气时间偏长，由于料浆温度高促成料浆稠化较早，对气泡膨胀形成阻碍，气泡内压过大，而穿破气泡壁，使气泡合并，最后冲击料浆表面而破裂。 解决的工艺措施，采取降低料浆浇注温度或降低料浆稠度或适当减少石灰的加入量。
3、早期塌模：在发气初期，由于料浆稀粘度小，中期稠化跟不上，发气膨胀太快，使料浆不能很好稳住气泡造成沸腾塌模。主要应从增强料浆初期粘度和稠化速度采取措施以增加料浆的支撑力。如适当增加胶结料用量，适当减少水料比，或延长料浆搅拌时间。调整外加剂用量。如增加稳泡剂等方面考虑。
4、加气块设备后期塌模：一般在发气基本结束，料浆快膨胀满模．因料浆稠化跟不上．气泡自下而上破裂合并，冲出料浆表面沸腾塌模。应适当调整水泥与石灰的比例，增加料浆稠度，浇注温度或增加稳泡剂等措施，也不要忽视石灰质量方面的分析。
5、坯体收缩下沉：造成原因一方面因冒泡引起下沉，另一方面料浆后期稠化慢，料浆不能很好地承受自身的重量．或是因铝粉发气时间太长，料浆稠化跟不上．造成气泡内气压大于初凝后料浆气泡壁的强度，气泡穿孔，气体泄漏，使坯体整体体积收缩。采取增加水泥用量，降低水料比或减少石灰用量、降低浇注温度，适当增加石膏用量等措施。
6、浇注沟：主要是因为铝粉发气早、发气时间长，而料浆稠化快。一般采取降低浇注温度，降低料浆稠度或增加水玻璃调节剂的用量。
7、坯体中有白点：造成的原因：搅拌不均匀、石灰过烧，消解不，石灰颗粒大，采取的措施：延长搅拌时间或更换搅拌机叶轮，降低石灰筛余量。
8、坯体表面龟裂：料浆初凝后，坯体表面形成无规则裂纹。多发生在石灰有较多过烧颗粒，消化得晚，坯体初凝之后，石灰还在消化发热膨胀，后期热值大，使坯体表面因内部温度上升，压力增大而胀裂。采取减少石灰用量或降低浇注温度或增加水用量。
9、不硬化：指硬化时间大大超过工艺要求，长时间无法切割。主要与胶结料的性能、加入量、环境温度低有关。在水泥一石灰一粉煤灰加气混凝土生产中未加入石膏。曾出现不硬化现象。
10、坯体内部裂纹：常见水平裂和弧形裂。主要是铝粉发气未结束，料浆已稠化结束，并趋于凝固硬化。铝粉发气产生的膨胀力大於坯体强度而出现的裂纹。与铝粉偏粗、铝粉颗粒形状、厚度大、造成发气反应慢有关；与料浆滠度高、稠度小有关、另外在坯体强度不够时，移动振动或吊运模具也有关。
11、坯体不够高：一方面考虑配料量是否够、计量是否准确、是否按工艺参数要求操作；另一方面考虑铝粉质量是否不稳定、浇注温度过高、料浆太稠等因素。
12、加气块设备硬化不均匀：坯体中心因温度高硬化快，强度高，越靠近模边坯体硬化慢，强度越低。所以在切割前，应对坯体中部、边部均测定坯体强度，避免造成硬度不足的假象，否则坯体强度差处切塌i或只考虑到强度低处，中心又太硬，造成切割断钢丝。影响加气混凝土砌块切割尺寸精度。甚至错过切割机会而坯体报废。造成原因主要是环境混发偏低。采用坯体进静停室养护，可大大避免。再有搅拌不均匀或料粗造成料浆粗颗粒沉析也有关。
