结论与展望
本文以FMECA理论为基础，通过详细分析FMECA对于加工中心在工程实际中 的应用方式，结合C#编程技术的特点，设计出符合实际工程应用的FMECA可靠性工 程软件：
(1)构建了软件的总体框架，将FMEA分析过程与CA分析过程统一在同一软件平 台上实现，囊括了工程实际中多种FMECA分析方法。
(2)软件封装后可实现可靠性框图的绘制，实现定量FMECA分析模块及定性 FMECA分析模块，最终将分析过程的数据保存至所对应的数据库中；给出矩阵FMECA 分析的基本模式，实现矩阵FMECA数据的保存功能。支持对查询内容及分析结果的 Word或者Excel输出。
(3)安全方面，设置了用户管理，权限设定，数据库备份与恢复等功能，保证信息 的安全与准确。
(4)本文最后以VMC650加工中心的应用为基础，验证了软件操作的便捷性以及与 分析结果。查清了整机各故障部位、故障模式及故障原因的比率，从整体上掌握此系列 数控车床的故障发生情况；找出了对整机可靠性影响较大的故障模式。
对加工中心的FMECA分析主要得到以下结论。
①产品危害度的分析结果显示了不同子系统的危害程度。分析表明电气控制子系统 的产品危害度，VMC650加工中心电气控制子系统对整个加工中心的运行、可靠性 的保证起着至关重要的作用。建议对电气系统零部件采购，研发需要加强控制管理。
②对各个子系统故障模式频率比的研究揭示了子系统中那些故障频出。例如，在刀 库子系统中70%的故障是刀库不能换刀，排除工人的操作不当，这种现象非常不正常， 已经严重影响了加工中心的R常运行；在电气子系统中，热继电器损坏故障频发，该部 件的采购需要关注；在主轴箱部位系统中，主轴箱转动不灵活、主轴定向角度偏移故障 频发，考虑原因很可能轴承配合精度差，或在高速电主轴加工情况下，轴承材料产生磨 损变形。
③VMC650加工中心FMECA分析结果为工人的円常维护、产品改进设计提供了宝 贵的依据。对于频出的故障企业用户有必要提高其安全等级，即提高检修频次，以保证 系统的正常运行。最终，在产品升级过程中，对因结构设计缺陷引起故障频发的部分， 需要进行结构、工艺上的改进和完善。
可以看出编制对加工中心的FMECA软件的前景十分广阔，但本文也存在进一步分 析研究的一些必要性与不足：
故障数据的收集需要更长的时间，需要更大的数据量保证分析结果的准确。
另外，还无法实现对结果的直观图形的输出，如果能在软件上直观的显示出输出的 结果，将会更加方便用户操作。