目前轧辊轴承主要有滚动轴承和滑动轴承两类。 滚动轴承大多采用双列球面滚子轴承、双列四列圆锥滚子轴承、多列圆柱滚子轴承。滚动轴承刚性大、摩擦系数较小，但抗冲击性能差，外形尺寸大。 滑动轴承按摩擦方式分为半干摩擦和液体摩擦。半干摩擦滑动轴承主要是开式酚醛类布树脂轴承（即胶木瓦）或铜瓦、尼龙瓦。它们靠水润滑，摩擦系数大、精度低、磨损严重，主要用于初轧机，现已逐步被各厂淘汰。液体摩擦轴承通常称油膜轴承、有动压、静压、静动压三种。润滑剂为高压油，在轧辊辊颈与轴承间建立起油膜，避免了它们的直接接触磨擦，磨擦系数小、速度范围大、刚性好、精度高、寿命长。 油膜轴承逐渐受宠 让我们对油膜轴承的优点进行进一步剖析。 所谓磨擦系数小，是因为油膜的隔离作用，在稳定工作时，磨擦系数为0.001~0.005，与滚动轴承大致相同，磨擦损耗低，节约能源。 所谓承载能力高，指的是在轧辊直径相同情况下，油膜轴承的辊颈是圆锥形，滚动轴承的辊颈是圆柱形，油膜轴承辊颈根部尺寸比滚动轴承大许多，强度高40%左右。 所谓速度范围广，指的是无论用在高速线材轧机（120m/s），还是板带轧机（10~40m/s）均能保证较高的轧制精度（<0.02mm），尤其中板单机架可逆轧机，正向轧制后，轧辊停转，再反向启动。并常出现“带钢压下”即在轧件尾部还没有抛出时即停转，并在零转速下加载（压下）再反向启动。油膜轴承适合轧制速度由正到零，由零到负的可逆（正、反转）状态下工作。 所谓使用寿命长，指的是油膜轴承是液体磨擦，轴承工作面的磨损近于零，无磨损元件（滚子、保持架），在正常使用条件下，其寿命可达10~20年，而滚动轴承寿命为1年左右。 所谓体积小、结构紧凑，指的是在承载能力相同时，其体积比滚动轴承小，因油膜轴承没有滚子、保持架，使轴承座轴向空间减小很多，在轧辊和牌坊窗口尺寸相同时，轴承座上多余的空间，就可设置轧辊平衡缸、弯辊装置、牌坊预应力装置，以实现板形、板厚自动控制。 所谓抗冲击能力强，指的是轴承的负荷就是轧制力，即轧件的变形抗力，通常轧件是在被咬入时进行轧制的，载荷是突然建立起来，轧辊轴承所受的是冲击载荷，滚动轴承是刚性接触，它无法承受冲击载荷，所以寿命短，而油膜轴承是轧辊辊颈与轴承间的油膜垫起到了缓冲作用，当轧辊受到冲击时，就要排挤轧辊与轴承间的油，而间隙很小，油又粘，油受压产生巨大的抵抗力，此力平衡突加的冲击载荷，使轴承免于受损。 所谓抗污染能力强，指的是中板轧机环境差，粉尘、冷却水、氧化铁皮、高温。滚动轴承的密封条件较差，很容易受到污染，而油膜轴承的密封良好具有固定密封和回转密封，能长期在极差的环境下正常工作。 由于油膜轴承具有上述许多优点，现已广泛用于中厚板轧机，冷热连轧机的轧辊轴承上。但是，油膜轴承润滑系统复杂，一次投资大，油膜轴承要求油过滤精度高保证油膜厚度，大的润滑油流量保证循环润滑和冷却，高灵敏的自调节能力以满足转速变化，所以润滑系统庞大，地下润滑站的建立，使一次性投资非常大。 降低滚动轴承消耗刻不容缓 滚动轴承由于抗污染、抗冲击能力差、使用寿命短、事故率高、消耗高、影响生产。 针对滚动轴承使用的上述局限性，为尽量提高轴承的使用寿命，避免事故发生，近年来轧钢企业不断对支承辊轴承的使用、制造、安装进行了下列改进。 一是轴承结构的改变。6727/950轴承销子（支柱）原采用一端螺纹，一端焊接的结构，使用过程中常造成销子脱落、断裂，将结构改造，销子两端均采用焊接到垫圈上方式，取消螺纹联接，加大焊接坡口尺寸，提高焊接效果，减少因销子脱落事故。 二是改进润滑脂。 三是提高密封效果。密封效果不好，造成冷却水、氧化铁皮大量浸入，润滑脂流失，铁皮压入，造成压坑、麻点、掉皮、甚至卡死，因此每次装配轴承时，认真检查，密封状况，确认钢骨架是否微变形，橡胶是否老化、弹性消失。密封圈使用记录，及时更换。 四是制定合理使用更换周期，滚动轴承经一段时间使用后，内部产生疲劳应力，缩短使用时间，及时消除应力，定期更换，避免事故损坏。 上述改进，取得了显著的效果，一些轧钢厂降低了轴承消耗节约了成本，保持了轧钢生产顺利。