在现代造纸机械中广泛应用靴压进行压榨脱水。靴压的工作线压是传统压榨的10倍，达到1400kN/m，脱水能力强，因此靴压成为现代造纸机的压榨技术。
1　可控中高辊中的多油垫流体静力支承
1.1 流体静力支承理论
纸机设备的旋转不可避免地存在各种摩擦，如靴压设备的靴板和靴套的接触、可控中高辊的辊壳和加压靴的接触等。全液体润滑的滑动支承，分为静摩擦和动摩擦，静摩擦是在滑动表面之间输入足以平衡外载荷的高压润滑剂，人为地迫使两个接触表面分离，这种借助流体静压力来承载的方法称为流体“静”力润滑；而动摩擦则利用相对运动副两表面之间的相对运动和几何形状，借助流体劲性，把润滑剂带进摩擦面之间，依靠速度差建立起的流体压力膜将两表面分离。静压支承的使用条件是必须有一套液压系统。而动压支承使用的先决条件之一是必须有足够大的相对速度，否则设备在启动和停车阶段难以形成全液体润滑，会导致表面直接接触引起摩擦磨损。
1.2 靴压工作原理分析
靴压是依靠液压力使靴板和可控中高辊相互作用而产生非常高的线压以大量去除湿纸幅的水分。其中靴辊的加压靴和可控中高辊的加压靴采用的是同一个液压油源，靴压工作原理如图1所示。靴板通过加压活塞连接在中心梁上，产生的反作用力由靴辊的中心梁承担，中心梁不旋转。靴套由专用轴套固定并张紧，随着可控中高辊一起高速旋转，靴套与靴板之间采用流体动力学的润滑方式。可控中高辊内部有很多加压靴，通过加压活塞连接在中心梁上，加压靴上开孔并装入毛细管，通过毛细管给加压靴的油袋充满液压油，平衡靴辊的线压力。加压靴的线压力也由中心梁承担，中心梁不转而辊壳旋转，辊壳和加压靴之间采用流体静力学的润滑方式。当可控中高辊加压时，靴辊和可控中高辊的两根中心梁同时受力，大小相同、方向相反，靴辊和可控中高辊对纸机压榨部机架不产生额外的力。

1.3 多油垫静压支承的承载能力和刚度计算
静压支承一般由多个支承单元组成。根据静压支承的原理，靠油腔及封油面上的静压力来平衡外载荷。可控中高辊的设计采用了这种多油垫流体静力支承原理，所以在实际设计中，纸机横幅方向上根据纸机幅宽采用相应数量的对称油垫。这属于相隔的多油腔静力支承，采用毛细管的压力补偿方式防止偏载。
在靴辊和可控中高辊中，靴压的线压来源于靴辊和可控中高辊的相互作用。它们采用的是同一液压油源，使得负载就是液压油源压力，既是靴辊的加压力，也是可控中高辊的加压力。当负载变化时，压力油源成比例变化，流量也会相应变化，但是油膜厚度始终保持不变，该设计对油膜的刚度非常有利。油膜厚度取决于液阻比，而液阻比与油垫压力和油源压力之比有关系。当负载减小时，油垫压力减小，油源压力也减小，负载的大小与油源压力成线性关系，油垫压力与油源压力的比值不变，由于负载减小，毛细管的压力差也减小，因此流量也相应减小，保持了油膜的厚度不变。
可控中高辊加压靴静压支承的油膜厚度不随负载变化而变化。油膜的两个重要指标是承载能力和刚度，承载能力与压力有关。刚度是产生单位油膜厚度变化所需的载荷变动量。由于刚度基本不变，所以可以认为油膜刚度接近无穷大。事实上这仅仅是针对改变靴压和可控中高辊的加压压力，靴压工作线压发生改变，油膜厚度保持不变。当负载由于操作不当等原因产生变化时，如靴压和可控中高辊之间进入异物或有外力加载靴压上，油膜厚度会发生变化。负载大的地方油垫的油膜变薄，流量减小；负载小的地方油垫的油膜变厚，流量增加压力减小以适应负载变化。 
为了保证整个靴压整体受力为零，靴辊加压活塞的进油压力和可控中高辊加压活塞的进油压力采用同一压力油源。这种特殊的设计使得负载的大小跟油源压力成线性变化的关系，因此在任意工况和负载下，油膜厚度几乎不变。
2　多油垫静压支承应用实例
国内某涂布白纸板纸机，幅宽4600mm、车速650m/min。采用了这种靴压配置可控中高辊的形式。可控中高辊共34个毛细管和油袋，毛细管的直径是1.6mm，长度为96.7mm，液压系统采用ISO VG150液压油，工作线压Z大为1250kN/m，当操作员设定线压为1250kN/m时，负载Z大，相应的液压油源压力输出Z大，设计比例阀工作压力为8.22MPa，油膜的设计厚度为0.15mm，油垫压力为3.65MPa，工作线压Z大时系统需要的流量Z大。
靴压辊和可控中高辊的设计，保证了靴压液压系统的工作压力不随纸机幅宽改变。所以当纸机横幅变化时，只是机械结构上的变化，只要靴压设计线压不变，纸机横幅单位长度的液压加压压力始终保持不变，在8~9 MPa之间。纸机幅宽增大，靴板和可控中高辊加压靴的长度相应增加，可控中高辊毛细管的数量增加，流量就会增加，但是每个毛细管或油袋所需要的流量几乎不变或者改变较小，前提是毛细管的直径和长度不发生改变。
可控中高辊的设计使得油垫的油膜厚度在任