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机械润滑故障分析与控制方法研究

2023年08月15日 09:49:01      来源:浙江弘安传动有限公司 >> 进入该公司展台      阅读量:29

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李萌欣

(沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司)

一、机械润滑的目的和作用

(一)机械润滑目的

就目前来说,几乎所有机械行业在其生产管理活动中,都会对机械进行润滑,以提高机械的使用灵活性,使其能在更长的使用寿命内为企业生产作出更大的贡献。事实上,对机械进行润滑除了能够提高机械的使用灵活性,在一定程度上延长其使用寿命以外,还可达到以下几个目的:

1、减少机械组件之间的摩擦

机械生产的连续性要求机械设备必须保持良好的性能,但在实际生产中,机械的质量和性能都会随着使用时间的增长而有所损耗,使用时间越长,机械内部金属机构、齿轮等各个组件之间因缺少润滑而产生的摩擦便越大,对机械组件质量的影响也越大。因此,为了保障机械组件的质量,减少各组件之间的摩擦,就必须做好机械内部各组件之间的润滑工作,保证组件和组件之间的运作灵活性。

2、减少机械的磨损

机械的磨损是从机械摩擦上发展而来的,其概念与机械摩擦有些相似,二者都是因为机械在长时间使用和运转之后,由于其组件和组件之间缺少一定的润滑,而产生摩擦。不同的是,前者于摩擦,而后者则有可能因摩擦力过大而产生摩擦损坏,破坏机械组件的表层,使组件表层或内部结构产生破损。

(二)化工机械润滑的作用

对机械进行润滑可以减少机械的摩擦和磨损,达到延长机械的使用寿命,保障企业连续性生产的目的。这种目的是我们希望它达到的,从根本上来说,对机械润滑的根本目的就是保障机械的正常、稳定运行。除去目的不谈,机械润滑在其他方面的功能也有很多,下面简单介绍介绍。

1、冷却剂的作用

一般来说,机械加工因缺少润滑而产生摩擦时,其摩擦既是对动能的一种消耗,又是对热量的一种产生。简单来说便是,机械摩擦产生热量,而这些热量的产生与增加会在一定程度上增加机械自身的热量,从而减少机械的运作速率。如果要提高机械的运转速度和工作效率,就必须采取冷却手法,对产生摩擦热量的相关机械进行冷却,减少摩擦热对机械的损害。但由于机械所具有的特殊性,无法采用普通的降温、速冻方法,同时鉴于机械润滑可以利用润滑剂所具有的蒸发作用来冷却机械,如此一来,利用机械润滑来实现机械的冷却便成为一种常用的冷却办法。

2、防腐作用

机械的润滑除了减少摩擦之外,它还可以在一定程度上起到机械防腐作用。润滑剂中所含有的某些成分能够防止机械的金属构件在生产时,不会与空气和其他化学物质进行直接接触,这样的防止方式就好象在机械表面涂上了一层保护膜,有效防止了空气中水气、化学物质对金属的腐蚀。

二、机械润滑故障原因分析

(一)环境的污染

在机械设备事故中,因润滑污染原因而引发的其它事故所占的比例相当大,这是由其自身特点和生产条件决定的。大多数机械工作环境比较差,如湿度、温度、水分、粉尘、酸碱气体以及路况等因素影响很大,环境异常恶劣。加工的过程中载荷重、磨损快、开停频繁、冲击振动大、负荷和速度变化大,使密封失效加快,尤其是外露的润滑部位极易受到环境的污染,润滑故障不可避免地增多,并且还会成为其它故障和事故频繁发生的隐患和根源。机械在这种严酷的环境下工作,既要求机械的性能必须可靠,动作准确和灵活;又要求有较高的工作效率。因此,机械的润滑密封管理工作难度十分大。

(二)人为因素

操作人员及维修工对机械润滑工作认识不够,润滑技术知识贫乏,管理不善。没有认识到润滑管理在机械加工中的地位,把润滑技术片面理解为给机械“加点油”,有的甚至凭经验或盲目使用润滑脂:不按规定种类,牌号要求,不按质、定期、定量给机械添加润滑油,加油不过滤或过滤不当;不注重日常的机械润滑保养,不注意润滑油脂的保管,使润滑油脂遭受环境污染。

(三)润滑油质变坏或者用油不当

润滑油变质主要原因是因为保管不善,密封不好或维护不周造成粉尘杂质进入润滑油脂中。此外,摩擦副在运动中产生的磨屑也会进入润滑油脂中,使润滑油质变坏。超过使用期限,不按规定换油,加油时不过滤或过滤不当也是造成油质变坏的重要原因。润滑油脂使用不当指随意添加润滑油或油脂牌号,品质不符。如果黏度过大,机械启动摩擦阻力增大、动力损失多、发热量大、结焦积炭多;黏度过小,则润滑油脂容易挤出,破坏油膜,当密封不好时,油脂的泄漏增多。这两种情况都是使机械磨损加快,对机械造成极大的损害。

三、润滑故障的顶防措施

(一)在设计阶段,设计人员要在充分掌握润滑技术的基础上,考虑使用温度和周围介质、承载条件和设备重要性等因素来选择Z合适的润滑剂、润滑方法和润滑料。

(二)在制造时,要联系制造成本,通盘考虑被润滑零部件的配合,表面粗糙度、装配精度等的合适值。

(三)在机械使用期间

1、在早期故障期内,保养人员与技术人员要通力合作,解决设计制造时的润滑方法不合适、泄漏、轴承选择不当、冲洗不良等诸多

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