张松平

（湖南韶峰南方水泥有限公司）

前言

某公司200万t水泥生产线系统，由2套ф4.2m×13m磨机组成，配套的主减速机均为国内的某齿轮箱有限公司上世纪80年代所开发的JS150型产品，其主要技术参数：输入功率3550kW；输入转速744r/min，速比47.2952：1，配套电机：型号YR900-8，额定功率：3550kW，额定电压6000V，额定电流：412.9A。

该两套磨机系统自2010年投入生产以来一直运行平稳，2015年9月20日，巡检工在例行的设备巡查过程中，发现2号机的主减速机其运行响声与1号机及以往比有稍稍增大的迹象。针对存在的问题，分厂随即成立专业的技术小组，通过系列的排查处理，在较短的时间内安全、有效的将事故消除在萌芽状态中。

01　问题排查及维修方案

1.1 初步判断

首先通过停机揭盖观察各齿面接触与磨损情况，各齿面接触良好；详细了解前期润滑情况，其油泵油量、压力、油质一切正常；查证中控仪表各振动、温度、电流等显示及曲线，均未见异常。

然后改换专业的VM22测振仪对其减速机上各轴承位进行检测时，发现其靠联轴器端高速轴承位加速度出现了异常，达50m/s²左右，判断此减速机如继续运行将存在较高的设备安全风险。

隐患发生当期为公司水泥生产的旺季，同时对此功率双分流结构的大型减速机本公司无此设备维修经验，而如果延期处理或带隐患运行将极有可能酿成重大的设备事故。Z后综合各因素决定成立专门技术维修小组，自行组织本公司维修力量完成此项工作。

1.2 隐患主机结构分析

查证原始技术资料：此系列减速机采用中心传动、功率双分流、扭力轴均载，两级减速对称布置的结构形式。主齿面均经渗碳、淬硬后磨齿、齿形及齿向修整，齿轮精度达GB100095之6级以上，壳体结构为大型焊接结构钢性箱体，其内部承载采用多自由度薄壁滑动轴承加高速齿轴的圆盘推力轴承，整个监控系统采用PTl00端面铂热电阻，通过多路温度巡检仪对所有轴承温度进行显示监控，并采用集中稀油润滑系统，对各轴承、齿轮进行润滑。

通过对主机性能、结构、原理的分析，要顺利完成本次检修任务，其一，严格按各项检修标准实施所有工作；其二，找出隐患发生的根本性原因，并处理好问题；其三，提前考虑拆扭力轴将可能碰到的一些难度；其四，所有的设备，特别是双分流齿轮的位置均不能移位，因为，原各齿面配合、轴瓦在生产厂家已严格配对组装；其五，强调整个检修过程中的所有安全细则。

1.3 轴承配件的准备及零部件吊装方案的确定

通过揭开高速轴联轴器端轴承端盖，可查实，该轴承为23248CAME 4SN轴承，由于本机已运行5年且高速轴承为里外两轴承支撑，故进货时必为2件，即无论好坏必成对更换，且必须为轴承品牌，同时采购回来后须对轴承的各项技术参数作全面的检测。

由于此设备处于5m高处，采用了钢梁顶棚结构，钢梁型材采用薄型槽钢，不能作吊梁用，而掀掉顶棚，拆除后再恢复，其完整性将遭破坏，耽误时间及消耗成本，而减速机顶至雨棚又有一定吊装高度。于是，项目组找来专业的吊车技工，就吊车位置的摆放、配重的大小、臂伸的长度、钢绳的大小、被吊零件的重量等均经过精确查证与计算，提前制定方案：用公司一台25t加2t钢球配重及50t汽车联合吊装，可不用拆除顶棚即可解决所有被拆零件的吊装，有效缩短了整个检修至少1～2天。

02　具体实施

2.1 施工人员及工器具准备

人员准备：施工员1人、安全员1人、钳工4人、起重工3人、焊工1人。

工器具准备：25t，50t汽车吊各1，钢绳数根、钳工工具包括各种扳手、锤子、抛光机、葫芦、油顶、吊耳、氧气、乙炔等。

场地准备：停机前将主电机停电拉闸、并挂安全牌，布置并清扫待拆卸后各配件摆放处。

2.2 拆卸施工

首先解开减速机上壳体所有螺栓，前后端盖螺栓拆除，25t及50t吊车摆好位置并联合将上壳体吊出，再拆除各温控、振动等连线，并加以保护以免损坏，然后拆除所有润滑油管。再拆除扭力杆、输入级大齿及高速轴组件，注意将高速齿及左右两边输入级大齿相啮合的位置，用油漆打好记号，利用工具将一边扭力杆两端固定销子逐一拔出，并编号?待全部拆出后，拆除电机接线盒，以利于扭力杆一次性脱出，拆除扭力杆，再拆除一边输入级大齿轮轴瓦顶盖，利用吊车拆除一边的输入级大齿轮，并在向上位置均用油漆打好记号，以利后续原位回装。在一边输入级大齿拆除后，即可轻松将高速齿及轴承整体拔出，利用叉车倒转入专业安装工棚，卸下联轴器及轴承。

在工棚将高速轴轴承解体后，发现无载端轴承只是游隙稍稍偏大，证明无载?轴承不是问题所在。而当拆除靠联轴器有载端轴承时，发现此处轴承靠外轨道整圈磨损、点蚀比较严重，从而找到了引起检测时加速度变化的根源。

2.3 高速轴组件的回装及遇到的问题

在按工序将原所有轴承拆除、清洗后，接着进行新轴承的安装。安装后各新轴承在自由状态下，Z大游隙为0.30mm，手工盘动各轴承滚道回转自如，各工序均符合