卢刚

（中国轴承工业协会高级顾问）

近些年来，轴承和轴承钢成了社会热门话题。到底国产轴承和轴承钢现状如何？与*水平差距有多大？建成轴承强国和轴承钢强国要突破哪些障碍？本文谈了几点看法，供读者参考。

1　关于轴承标准

1.1现状

截至2020年10月，轴承行业共有政府主导标准250余项，其中国家标准126项，行业标准99项，地方标准若干项。市场主导标准体系以企业标准为主，中国轴承工业协会（简称：中轴协）团体标准已经起步，标准化体系得到进一步完善。国家标准和行业标准（含指导性技术文件）中，包括基础标准24项，产品标准162项，方法标准42项。标准的覆盖更加全面，产品标准覆盖面99%，方法标准基本覆盖共性技术过程，管理标准有待加强。量大面广类产品及零部件标准的配套能力增强。

标准化水平有了进一步提高。我国轴承行业参与标准制修订工作取得实质性突破：主导（召集人）制订的标准已经发布一项；已采纳我国相关提案的标准两项。轴承标准转化率90%，尚待转化标准五项。

标准的宣贯一直是行业的薄弱环节，但“十三五”期间取得了进步。主要表现在高碳铬轴承钢标准、工业机器人减速机轴承标准和风电机组系列标准的宣贯、实施方面，得到了企业的普遍重视，推动相关产品质量水平显著提升。

1.2“十四五”标准化工作建议

1）轴承需要融入主机（零部件、总成）作综合考虑。要从市场化、产业协同发展、自主化、高质高效、政府主导+市场主导标准等方面共同构建机械工业新标准体系。

2）重视瓶颈问题的解决。中轴协2020年上半年按照要求，梳理了影响轴承行业发展的五个瓶颈问题：民用航空轴承、高铁动车组轴承、轴承专用装备、盾构机主轴承和轴承钢。瓶颈形成的原因既有技术方面的，也有产业链协同方面的，需要产业链所有环节共同研讨。

3）标准化支持高质量发展。轴承行业现行的标准化组织体系还不能适应行业高质量发展的需要。存在的Z大问题是政府主导的标准缺少创新性，多为ISO/TC4转化标准和修订的老标准，缺少基础技术支撑和积累；市场主导的团体标准组织（中轴协团体标准工作委员会）还不健全，工作开展也不得力；企业标准没有受到应有的重视；管理标准只适应企业内部工作协调，不适应产业链环节的协同和产业链现代化发展需要。“十四五”期间，行业应围绕产业基础能力高级化和产业链现代化建设，站在全产业链范畴，深入到产业基础能力上开展工作。要积极倡导行业力量，改善目前存在的问题，让标准化助行业高质量发展一臂之力。

4）标准宣贯、实施是发挥标准作用的前提。行业数千家企业产品殊异，基础技术能力极不平衡。尤其是对标准化工作的认识，对深度理解标准，对建设实施标准的条件等方面缺乏积极性，或不知道该怎么去做。需要有专业化的标准工作者去指导、宣贯和讲解。全国轴承标准化技术委员会是行业标准化工作的专家队伍，但作用没有得到充分发挥。标准化委员会所在单位应积极支持委员的工作，除了积极参与标准制修订，还要发挥宣贯、实施标准的指导与督助作用。

5）强化标准对轴承产业发展作用重要性的共识。要做好上面谈到的标准宣贯和实施，关键还在于形成对标准行业发展重要作用的共识，尤其是企业管理层的共识。标准是高质量的保证，是能够降成本、提高效率和效益的有效措施，是企业技术进步、管理达标的先导。社会上有一种流行的调侃：三流企业做产品，二流企业做技术，企业做标准。企业管理层需要认真理解其中的奥妙。

2　轴承产品的发展

2.1相关产业数据

2019年我国轴承行业实现营业收入1770亿元；出口轴承创汇53.21亿美元；进口轴承用汇36.45亿美元；贸易顺差16.76亿美元。

2019年国内年产轴承200亿套以上；市场需求稳定在1200亿元左右；进口轴承22.33亿套，70%以上为中产品，主要用于民用航空、风电（增速器与主轴）、盾构掘进机、高速精密机床主轴和机器人减速器、高速铁路客车轴箱、高档轿车（轮毂和变速器）和进口设备维修等主机领域。应用领域的进口依赖度大致也在70%左右。

2.2轴承产品与*水平的差距

我国轴承工业与水平的差距主要表现在产品、技术水平、企业发展战略三个方面。轴承产品差距主要表现在轴承的服役性能上，存在的主要问题如下：

1）产品质量的一致性差距。同一批轴承中各种质量参数的离散度较大，如公差分布的集中度不稳定；疲劳试验中Z高寿命与Z低寿命之比甚至相差数十倍，由此影响到长寿命与高可靠性领域的应用。

2）动态性能差距。尽管国产承在静态精度上与水平比较接近，微小型轴承已能比肩公司的产品水平，但真正反映轴承使用状态的动态性能（振动、噪声、摩擦）尚有差距，尤其是滚子轴承和中、大型球轴承差距较大。不仅检测结果存在差距，性能的保持性也同样存在较大差距，满足性能要求的运行时间相对较短。

3）寿命可靠性低。这