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（浙江五洲新春集团股份有限公司）

我国中小型轴承锻造成形工艺经历了从1980年以前的棒料打孔、单挤、辗扩，发展到现在的自动化、近净成形、高速锻等技术，不断推陈出新，表1为由1980年以前到现今的轴承锻造成形工艺的发展历程。

国内轴承质量与*水平差距

我国轴承行业经过近些年的装备升级、工艺改进、创新提高，轴承质量已得到大幅改善，但行业的整体提升是一个循序渐进的过程，与*水平相比，当前国内轴承质量仍然存在以下差距。

⑴产品质量一致性差。

质量参数离散度大，公差分布正态曲线呈邱峰状而非尖峰状，疲劳寿命散差大。

⑵动态性能差。

振动、噪声和摩擦，同样标准下，合格率较国外低20%～40%，振动、噪声大5～10db。

⑶性能保持性差。

静态、动态检测结果相同，运行的精度保持性差。

⑷寿命可靠性低。

球轴承：寿命指数K（试验寿命与计算寿命之比)，国产K≥6，国外K≥8，对应可靠度R，国内R≥0.96，国外R≥0.98；

滚子轴承：K≥2，R≥0.94，国外同类产品K≥8，R≥0.96。

表1 中小型轴承锻造成形工艺的发展历程

锻造质量对轴承性能影响

锻件质量对轴承性能的影响

⑴锻件网状碳化物、晶粒度、流线：影响轴承疲劳寿命。

⑵锻件裂纹、过热、过烧：严重影响轴承可靠性。

⑶锻件尺寸、几何精度：影响车加工自动化，材料利用率。

⑷生产效率、自动化：影响锻件制造成本，质量一致性。

锻件质量、工艺水平与企业差距

⑴产品质量分散度大、一致性差。

⑵工艺过程控制不严甚至失控。

⑶自动化程度与生产效率低。

轴承行业中小型轴承锻造存在的问题

⑴由于长期受行业“重冷轻热”思想的影响，锻造行业员工文化水平普遍偏低，再加上工作条件、作业环境恶劣，认为只要有力气就行，没有认识到锻造是特殊过程，其质量优劣对轴承寿命有重大影响。

⑵从事轴承锻造的企业规模普遍偏小，锻造工艺水平良莠不齐，很多中小企业还停留在锻造控形的阶段。

⑶锻造企业普遍对加热方式进行了改进，采用中频感应加热，但仅仅停留在把钢棒只加加热的阶段，没有认识到加热质量的重要性，行业也没有中频感应锻造透热的行业技术规范，存在很大的质量风险。

⑷工艺装备大都采用压机连线，人工操作，人为因素影响很大，质量一致性差，如锻造折叠、尺寸散差、圆角缺料、过热甚至过烧、湿裂等。

⑸由于锻加工工作环境艰苦，年轻人不愿从事，招工难是行业普遍存在的问题，锻造企业更为艰难，对锻造自动化、信息化升级改造形成很大的挑战。

⑹生产效率低下，加工成本高，企业处于低层次的生态圈，生存环境恶化。

锻造转型升级

材料技术转型升级

标准升级，由GB/T 18254-2002升级到GB/T 18254-2016，主要体现在以下几方面。

⑴冶炼工艺：真空冶炼。

⑵增加了微量有害残余元素的控制：从5个增加到12个。

⑶关键指标氧、钛含量、DS夹杂物控制方面接近或达到*水平。

⑷均匀性明显改善：主要成分偏析明显改善控轧控冷工艺应用，控制轧钢温度及冷却方式，实现双细化（奥氏体晶粒、碳化物颗粒细化)，改善碳化物网状级别。

⑸碳化物带状合格率明显提升：控制浇注过热度，增加轧制比，保证高温扩散退火时间。

⑹轴承钢质量一致性提高：实物冶金质量炉次合格率大幅度提升。

锻造自动化转型

⑴高速锻造。自动加热、自动剪切，机械手自动传递，自动成形，自动冲孔、分离，实现快速锻打，Z高速度可达180次/min，适用于大批量中小轴承、汽车零部件的锻造，高速锻工艺优势体现在以下几方面。

1)高效。自动化程度高，生产效率高：以哈特贝尔AMP30S高速锻自动生产线（图1)为例：高速锻造平均班产约33000套，操作工3人；同样产品普通垂直锻造班产约8400套，员工10人，人均劳动生产效率提高13倍。

2)优质。锻件加工精度高，车加工余量少，原材?浪费少；锻件内部质量好，流线分布有利于增强冲击韧性和耐磨性，轴承寿命能提高一倍以上。

3)头尾自动甩料，去除棒料探伤盲区、端头毛刺。

4)节能。与常规锻造比节能10%～15%，节约原材料10%～20%，水?源节约95%。

5)安全。整个锻造过程在封闭状态下完成；生产过程易于控制，不容易产生水淬裂纹、混料和过烧现象。

6)环保。无三废，环境整洁、噪声低于80dB；冷却水封闭循环使用，基本实现。

⑵多工位步进梁。采用热模锻设备，在同一台设备上完成压饼、成形、分离、冲孔等