摘　要：短应力线轧机随着轧机状态的老化，轧机出现弹跳、轧辊轴向窜动、轴承和压下装置故障等问题制约着生产，影响产品质量。通过改善拉杆强度，改造辊箱装置，增加了轧机强度；提高轧机轴承和压下装置的装配质量，降低了生产故障。

1　前言

随着钢铁业的发展和用户对钢材质量要求的提高，对轧机的精度要求也越来越高。目前棒材生产线主要采用短应力线轧机，该类型轧机具有刚度大、精度高、设备重量轻、操作简单、在线快速更换的特点。其轧机结构主要由辊缝调整装置、轴向调整装置、拉杆、辊箱、轧机底座和导卫梁等构成。

石横特钢棒材车间是一条年产50万t的棒材生产线，2005年投产。全线采取高强度无扭轧机，共布置18架轧机。其中，粗轧、中轧和精轧各6架。工艺流程：备料→装炉→加热→高压水除鳞→夹送辊夹送→6架粗轧机组→1#飞剪剪头尾→6架中轧机组→2#飞剪剪头尾→6架精轧机组→飞剪倍尺分段（3#、4#剪子）→精整收集。目前，随着轧机磨损老化，轧机的强度和刚度逐渐下滑，通过对轧机关键结构的改造和提高装配质量，达到改善轧机状态，降低对生产稳定性和产品质量的影响。

2　轧机存在的问题分析及影响

2.1轧机弹跳增加

轧制过程中，轧辊、轧机轴承、辊箱、铜螺母、拉杆等各受力部件均承受着不同程度内应力。轧机长时间使用后，轧机弹跳增加，主要体现为轧机拉杆间隙增大。拉杆连接上下辊箱和机架，一台轧机通过4根拉杆将辊箱连接在一起，拉杆装配如图1所示。长期使用后，拉杆与机架、拉杆与辊箱接触处因磨损尺寸减小产生间隙。生产轧制轧件时，因轧机弹跳造成料型尺寸比预设值增加，导致料型尺寸偏差，影响生产稳定，严重时导致堆钢故障。

2.2轧辊轴向窜动

目前形式的轧机依靠轴向调整装置来实现轧辊的轴向移动。通过研究轧机在轧制过程中的状态，结合图纸分析，轧辊的轴向窜动主要原因为轧机的结构缺陷：（1）维修拉杆时需将螺母从轴承座拆卸或安装进轴承座，轧机轴承座与拉杆螺母之间的配合存在间隙；（2）轧辊轴向调整装置内存在间隙，间隙存在于蜗轮蜗杆及带动轧辊轴向移动的螺纹副之间。生产中因轧辊轴窜造成料型变化，形状不规则难以控制。成品辊轴窜动容易出现钢材表面缺陷，切分轧辊轴窜容易导致导卫切偏造成堆钢故障。

2.3轴承损坏故障频繁

轧机轴承作为轧机传动的关键部件，轧制过程中承载轧机的轴向力和径向力。轴承损坏是轧机轴承常见的故障，其主要形式为轴承外圈断裂和保持架断裂，可导致轴承报废，严重时轴承内圈与轧辊辊颈黏连造成轧辊报废。

主要原因：

（1）润滑不良，冷却水、杂质等进入轴承造成润滑油乳化，影响轴承润滑效果，载荷区易形成金属摩擦，造成轴承疲劳剥落；

（2）辊箱刚性差，在承受轧制力的过程中容易出现较大变形，造成轴承损坏；（3）轴承更换不及时，轴承长期使用，滚动体点蚀、松动及保持架磨损导致轴承运转受阻发热。

2.4压下装置失效

压下装置即辊缝调整装置，作用是调节辊缝大小。其结构为锥齿轮+锥齿轮轴形式，如图2所示。调整辊缝时蜗轮传动至锥齿轮轴，锥齿轮轴带动锥齿轮转动，从而实现上下轧辊的移动改变辊缝大小。生产中因操作和维护不当常出现锥齿轮打齿现象，造成压下装置损坏无法调整辊缝。

3　解决措施

3.1消除轧机弹跳

拉杆与压盖接触摩擦，长期使用后，拉杆与压盖接触凸台处磨损产生间隙，磨损位置如图3所示。通过对拉杆磨损部位采用激光处理，提高拉杆的强度。

通过修磨压盖尺寸L，消除与拉杆接触处的间隙，进而消除弹跳。实施步骤：首先测量出压盖深入机架槽的深度，修磨压盖与机架的接触面，减小压盖尺寸L，达到消除压盖和拉杆的间隙目的。压盖结构如图4所示。

3.2改善轧辊轴向窜动

由于轴承座与拉杆螺母以及轴向调整装置之间的间隙是难以取消的，但在现有轧机的轴承座上进行部分改造，可以消除或减少间隙。根据目前轧?老化现状，在机架上增加轴向固定装置。见图5。

实施步骤：在机架上增加顶紧螺栓，每个机架的两个螺栓对称顶紧辊箱，弥补了拉杆长