选用聚乙烯防腐胶带对钢质管道做防蚀保护涂层时应遵循如下七个方面的要求。

  1、一般要求

  1.1防腐层施工应在高于露点温度-5℃以上进行。

  1.2 在风沙较大时，没有可靠的防护措施不得涂刷底涂漆和缠绕胶粘带。

  2、钢管表面处理

  2.1 表面预处理应按照以下要求进行。

  1）清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂、污垢等附着物。

  2）采用喷抛射或机械除锈方法，其质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB/T 8923-1988中规定的Sa2级或St3级。

  3)除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢管表面保持干燥。当出现返锈和表面污染时，必须重新进行表面预处理。

  3、涂底漆

  3.1 使用前应在容器中搅拌均匀。

  3.2 当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。

  3.3 钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在6h之内，钢管表面必须干燥、无尘。

  3.4 底漆应涂刷均匀，克服漏涂、凝块和流挂等缺陷，厚度应大于或等于30um.

  3.5 待底漆表干后再缠绕胶粘带（底漆表干用手感觉为似粘非粘）。

  4、防腐胶带缠绕

  4.1 防腐胶带解卷时的温度宜在5℃以上。

  4.2 在工厂缠绕防腐胶带时可采用冷缠或热缠施工。

  4.3 在进行防腐胶带缠绕时，如焊缝两侧产生空隙，可采用我公司生产的“迈强牌”底漆及防腐胶带相容性较好的填料带填充焊缝两侧。

  4.4 使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕防腐胶带，保证防腐胶带与管子的倾斜角度和张力，尽努力增大胶带的张力，达到包覆实在、无空隙，保证搭接角度，避免出褶皱。内带和外带的搭接缝处应相互错开。缠绕时防腐胶带边缘应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。

  4.5 缠绕异型管件时，应选用小于100㎜宽度的补口带。

  5、预制防腐管的标志、存放与搬运

  5.1 合格的防腐管做标志，标明等级（普通级：红；加强级：绿）。

  5.2 防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则，并在防腐管层间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层。防腐管在高温和阳光充足直射的热地区及早、中、晚温差较大的环境下，选用篷布或遮阳网进行掩盖5－7天，使底漆和防腐胶带胶粘剂层达到愈合。

  5.3 防腐管装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损防腐层的操作方法。

  6、补伤

  6.1 修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。

  6.2  使用与管本体相同的胶粘带或补口带时，应采用缠绕法修补；也可以使用专用胶带采用贴补法修补。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。

  6.3 使用与管本体相同防腐胶带进行补伤时，补伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。使用防腐胶带或带有离型膜（纸）的专用胶带（厚胶型防腐胶带）补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。

  7、补口

  7.1 补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、 毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。表面预处理质量应达到GB／T8923－1988中规定的St3级。

  7.2 连接部位和焊缝处应使用补口带，按本标准第3.4.3条规定进行缠带补口，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。

  7.3 补口胶带的宽度宜采用表中所示带宽

  7.4 补口处的防腐层性能应不低于管本体。

  8、管道敷设

  8.1聚乙烯防腐胶带涂层管道埋藏敷设要求：

  1）防腐管露天存放时间不宜超过3个月；

  2）管沟深度应按照设计要求进行；

  3）管沟的清理及下沟、 回填、吊装应遵循施工验收规范规定；

  8.2 聚乙烯防腐胶带涂层管道架空敷设时，应按设计施工验收要求。