来源：轴承杂志社

轴承磨削加工包含磨削、超精、研磨等，下面将重点介绍关于轴承磨削、超精加工的一些技术及特点。

1、轴承的磨削、超精加工工序

普通球轴承外圈与内圈的磨削、超精加工工序实例如图1所示。

图1  球轴承的磨削、超精加工工序实例

经塑性加工及切削加工，完成成形加工的工件，实施热处理之后，首先，用双端面磨床磨削基准端面。然后用纵向进给贯穿无心磨床磨削外圈外径面，可连续加工。之后，以外圈端面外径面为基准，进行外圈沟道磨削和超精。同样，内圈要进行内沟磨削、内径面磨削、内沟超精。然后提交给装配、检查工序。

1.1  平面磨削

用双端面磨床磨削内、外圈的两端面。双端面磨削是按规定的间隔、正确校准并装配两块砂轮，使套圈通过两砂轮之间，以规定的尺寸与平行度精磨两端面，能实现连续的高效率加工。

1.2  纵向进给贯穿无心磨

用纵向进给贯穿无心磨床磨削外圈外径。其方法为：无心磨床导轮、托板和砂轮3点支承外圈，导轮旋转外圈，砂轮旋转进行磨削。由于并不具备如卡盘加工一样的工件旋转中心，所以称为无心磨削，其结构如图2所示。

图2  纵向进给贯穿无心磨

通过正确设置磨削点、托板支承点及导轮支承点的角度，以支承磨削面进行加工。开始加工时，形成粗磨的精度，逐步地修正外圈外径圆度，Z终确保外圈足够的圆度。此外，使导轮倾斜，沿工件轴向进给，能实现连续高效率加工。

1.3  支承块无心磨削

图3为支承块无心磨削示意图。用支承块分别支承已在磨削中的外径面或内沟，用电磁力将端面吸附到称为支承板的夹具上，在主轴旋转驱动的状态下磨削外沟或内径面。主轴中心与用支承块支承的工件(外圈)中产生偏心，利用由于偏心与旋转产生的推压力，工件稳定地在支承块上旋转。外径与外沟可按恒定壁厚加工，能够得到规定的沟与外径的同心度与沟圆度。

图3  外沟的支承块式无心磨削

为实现圆弧状的R形沟，要将砂轮成形为R形状(砂轮修整)，复制并加工出该形状。R形修整中，有以下方法：复制预先制作出了其R形状的成形滚动式砂轮修整器形状；与旋转单一金刚石修整工具进行修整的方法。

内沟也是支承块式无心磨削，而该工序用支承块支承被磨削的沟进行磨削。因为用支承块支承磨削面，并不像前述的外沟磨削那样，已处在成为圆度基准面上，用该工序加工出新的圆度。为范成加工。该圆度的范成机理与外圈的无心磨削一样，无心前托块与后支块相当于无心磨床的托板与导轮。

1.4   超精加工

图4为球轴承的超精加工示意图。超精加工是将粒度细小的油石压在旋转的工件上(如内、外圈)，与工件旋转呈直角方向上给予微小的摆动，精加工工件表面。至于球轴承沟道的超精加工，是以沟R中心为油石摆动中心，进行加工。此外，开始时，使用适应于工件形状的油石，由于并不实施油石的修整，利用由于油石磨耗导致的油石自锐作用，一边维持油石形状，一边持续进行加工。

图4  球轴承的超精加工

超精加工表面为镜面，由于凹凸少，油膜破裂难，所以具有以下特性：耐磨性、耐蚀性优异；由于产生的加工热量小，加工变质层很薄，故承载能力高；与断续式切削加工痕迹的磨削面不同，由于形成连续的切削加工痕迹，产品性能好。

2、轴承加工技术方向

2.1  应对难切削材料的加工技术

从磨削特性来看，高功能的新材料基本上属于难切削材料，产生加工效率差，砂轮锐度维持难的问题。作为适应于难切削材料的磨削技术，首先提及的是扩大CBN砂轮的应用范围。CBN砂轮的磨粒硬度与锋利度、寿命优于传统?氧化铝砂轮，适合于难切削材料，但有修整性能及价格上(高)的问题，不过其应用范围在逐步扩大。

2.2   应对环境问题的加工技术

作为一项与环境协调的磨削加工技术是开发加工冷却润滑液(冷却液)。冷却液被用于加工部位的润滑、冷却、清洗，磨削加工的多数情况下