01 仓库库存是否准确的因素

进货验收：验收的实物必须和订单或送货单的数量相符，这是源头，存在供应商多送或少送的，或者数量订单之间送串的，这需要检验员和收货人把关，必须保证物料名称、型号、数量准确，有任何不明的现象物料员必须清楚后才能入库。

仓库的区域：重新规划仓库区域，货物要立体摆放增加仓库使用面积，提高利用率。依据物料的种类、性质重新划分区域。

物料库存整理：生产领料和样品领料都是一样，出库的频率较高，必须做到认真仔细和较高的责任感，还有通过转库等手续，合理规划物料的库位，减轻理货人员的负担提高精确度。

库存的安全性管理：有针对性的采取安全措施（禁止无关人员随便进出，仓库整体流程的优化），以预防为主，减少偷盗等人为因素。

出库手续：杜绝白条出库这是库存管理的一个基本原则，任何物料的出库都应有领料单或有效票据，责任人的签字，否则造成责任不清，物料流向不明，库存损失。

02 仓库管理的现状

公司仓库有6个分仓库：西仓库有5人、不良品仓1人、东仓库4人、成品仓1人、售后仓2人、车厢车架仓1人等。公司每天生产四千台电机，仓库的库存存量已经达到饱和。

03 仓库存在的问题分析

1.物料储备不够合理，呆滞料处理不当，增加管理成本及库存压力

库存控制是物料管理的核心之一，目前仓库在库存控制方面存在一种现象是：呆滞库存长期占用仓库空间，部分物料量过大，有的物料在生产工艺改善及订单变更中早已淘汰，长期积压，占有大量库存，也为盘点、清理、对账等工作带来不便，浪费大量的人力、物力及财力。

2.仓库区域划分不合理，使用面积、空间利用率不高；

3.物料摆放散乱、不合理，容易型号之间的错乱，同种物料放置于几个地方，找货难；

4.仓库流程、作业指导书不健全（建设中）；

5.仓库液压车容易坏，没有一个维修标准，挪动货物比较困难；

6.仓库没有相应的设备（如：堆高叉车）托盘等，致使不能立体储存，减少空间利用率；

7.不良品退货不及时；

8.仓库人员安全（临时增加）。

04 整改措施

1.重新规划仓库区域，货物要立体摆放增加仓库使用面积，提高利用率。依据物料的种类、性质重新划分区域：货架区、标准件区、大件区（转子、定子、差速器、轴、轴承）、线区（高温线、漆包线）、贵重物区或半成品区（线圈、磁钢、磁瓦）等。预计立体堆高为两层，具体使用库房为西仓库（原材料库），公司原材料仓现有面积为48*16=768（平方米），堆高排放需要堆高车1台，托盘100-150个，可节省仓库面积为260 平方米，可增加存储比例约为1/3。

2.库存整理，将物料按照它们的属性类别整理，同种物料放置于一个位置，每天库管员在收发完货工作后，利用空闲时间对仓库卫生和货物进行及时整理，过道里严禁堆放货物，Z终要达到托盘堆垛横平竖直，每个单品货名型号要标示清晰明了，区域划分清楚，通过以上整理和控制达到仓库库容库貌的整洁美观。改变找货难、找不到货的问题。将呆滞料整理归类，形成报表上报公司，由公司组织品质、采购、财务、仓库等部门会审，将可利用物料重新入库，不良品、停用呆滞物料折价退回供应商或以报废变卖处理，可节约仓库占用面积50平方米，节约人员管理成本。

3.建立账物卡制度，每次出入都有书面的记录，严格执行公司及仓库流程，做好货卡的明细记录，等到盘点时就能发现问题所在。实施定期盘点措施，年终大盘点方式，确保仓库库存准确率，统一对仓库所有货物进行全部盘点，在盘点同时建立货卡标示，确立库位，包装堆垛整齐美观、盘点实物时确定实物名称、型号、数量、库位、盘点人员姓名、盘点日期等，并将实物存放在的库位上，将盘点数量准确无误的输入电脑系统中（ERP系统正在建设中）。

建立循环盘点流程，确保每天对收发货频率大或贵重物品（磁钢、磁瓦）的实时盘点，核对系统账务、货卡、实物的一致性。每个季度对仓库所有货物进行一次实物盘点，确保库存的准确性。每年年中、终对仓库所有货物进行一次大盘点，并将实物盘点数据与货卡、系统账进行核对调整，并出具年终盘点报表和盘盈盘亏情况分析，确保账卡物的一致性。建立此项制度可以明确责任，向公司提供及时准确的库存信息，便于库管员查找库存不准确的原因，并时间对其进行预防改进措施，使仓库的库存准确率大于97%。

4.（此项正在进行中）建立和完善仓库流程，制定仓库作业标准，形成作业指导书，经公司主管部门评审，管理者审核后，严格要求仓库员工按照标准作业，建立责任人制度提高库管员的责任心，按照物料区域及工作强度，员工自身能力，对物料的熟悉程度，将仓库物料责任到人，同类物料专人管理，主要监控?采购、品质协调并形成文件，对供应不良品严格控制，保证不良品能得到及时退货并补回良品。

5.建立培训机制（ERP系统建设中），以仓库流程和作业指导书为基础，从收货、入库、领发料、生产退补料、供应商退补料、成品出库、呆废料处理到账务处理，盘点执行到系统培训，以提高员工自身专