感应淬火件产生裂纹的机理，一般来说，发生淬裂的原因是由于马氏体的形成而导致体形积增加；淬火冷却时的收缩产生内应力过大；或者组织应力及热应力过大。零件应力集中的地方，则 更容易产生淬火裂纹。所以解决淬火裂纹问题，除感应加热工艺因素外，产品设计结构的合理性，对淬火裂纹的消除亦是很重要的一个方面。材料的选用是否合理则又是一个重要因素。
材料因素于与解决措施
感应淬火用钢，材料的淬裂敏感性是一个极重要的因素。对重要零件，一些企业已成功地应用精选含碳量，定点用钢，缩小含碳量上下限的范围，对稳定工艺、硬化层深度，减少淬火裂纹均有效果。钢材经过预先热处理、正火或调质，原始组织均匀了，可减少淬火裂纹，因为不均匀的原始组织存在碳化物偏析，淬火后偏析处硬度高，易产生裂纹。
产品结构设计的因素
产品设计上，同一淬火区段上壁厚不匀，导致加热不匀，过渡段易产生淬裂。
阶梯轴的台肩越宽，台肩处越易产生裂纹；台肩处R越小，应力易集中，温度不易均匀，易淬裂。
硬化区内存在孔，孔径越大，涡流在流经孔边缘处易集中；该处温度过高，易淬裂。
磨削后出现的裂纹
常有许多感应淬火件，淬火后磁力探伤未发现裂纹，而在磨削后却出现了裂纹，而且裂纹于与砂轮运动方向垂直。一般判定为磨削裂纹，查找磨削进刀量是否太大，砂轮粒度、硬度、磨钝未及时修磨等因素。一般在机加工磨削规范上采取措施后，能够得到解决。
从感应淬火方面查因素，则硬化区表面存在高的拉应力区易产生磨裂；未及时回火，或回火温度、时间不适，亦常常是因素之一。曲轴颈硬化红色两侧是拉应力区，感应淬火后，曾出现过沿圆周方向的淬火裂纹。
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