石油化工单位机械加工部门，在为生产压力溶弹外壳和微型反应器接头等受压元件时，需对不锈钢棒材半成品进行超声波无损检测。过去的探伤方法是:将供应商提供的不锈钢棒料切成合适的小段,外圆粗车,两端平头;外观检查合格后，用直探头从圆柱的两个端平面接触法进行探伤，圆柱曲面用直探头周向和纵向水浸法进行探伤。这样做，解决了水漫法探伤水槽长度对被检材料长度的限制问题。但是，这种检测方法对于不锈钢棒原材料来说，成了有损探伤。检测发现缺陷后,难以退换，浪费了材料，增大了加工成本，给本单位造成损失。另一方面，经过这种方法检测的结果是:从圆柱两个端面用直探头接触法进行探伤，很少发现缺陷:半成品经过“全面”探伤的，其成品在压力试验和使用过程中还是常出现个别的纵向开裂现象。

而线材石油化工机械加工部门一般都只要采用斜探头接触法，对不锈钢棒原材料沿圆曲面进行顺时针和逆时针两个方向的周向探伤，就可以发现原材料表面和近表面埋藏的缺陷。利用超声波无损检测轻便、灵活，能够快速发现缺陷、定位准确，可进行现场探伤的特点。在简易的工装上,可对整根或整段原材料进行探伤，来大致判断其整体质量，发现问题及时退换料,做到有选择的购料,可极大的降低生产成本,减少材料的浪费。

随着我国汽车工业的快速发展，汽车用易切削钢的需求量越来越大,易切削钢在汽车整车的使用量.上约占整车重量的2.1 %,仅次于碳钢(占5.8 %)、合金钢(占3.7 %),占汽车用钢铁材料的第三位。目前我国汽车用易切削钢的年需用量为10万t左右(不包括农机行业和拖拉机等农用机械用钢),但与日本的年用量100万t相比差距很大,可见我国易切削钢的发展潜力是很大的。

易切削钢主要用于制造汽车的零部件,如曲轴、连杆、支杆转向条行走部分的零部件、垫圈、凸缘、齿轮制动器、轴、齿条、火花塞等。