在有色金属冶炼行业，侧吹熔炼炉是核心设备之一。其放渣与接渣作业是生产流程中的关键环节，目前普遍依赖于操作工人通过观察口进行肉眼目测与经验判断。这一传统方式面临着人身安全风险高、工作环境恶劣、判断标准主观、劳动强度大等诸多挑战。随着工业4.0和智能制造的深入推进，一种更安全、更精准、更高效的解决方案应运而生——基于格物优信红外热像仪的侧吹熔炼炉放渣液位自动检测系统。

一、 行业痛点：传统人工目测的困境

安全风险： 操作人员需近距离面对观察口，炉内高温熔体（温度通常超过1200℃）存在因压力波动而喷溅的潜在风险，严重威胁人身安全。

环境污染严重： 观察口开启瞬间，大量含尘、含硫的高温有毒烟气外逸，对操作区域造成严重污染，损害员工健康。

判断精度不稳定： 依赖工人的经验和责任心，易受疲劳、视角、光线等因素影响，渣位判断不准确可能导致“过放” （熔体金属随渣流出，造成资源浪费和事故）或“欠放” （炉内积渣过多，影响熔炼效率与炉衬寿命）。

生产效率瓶颈： 无法实现连续、实时的液位监控，难以与自动化放渣设备联动，制约了整体生产流程的智能化升级。

二、 技术破局：格物优信红外热像仪的解决方案

格物优信凭借其在工业红外热成像领域的深厚技术积累，推出了专为侧吹熔炼炉恶劣工况设计的放渣液位在线自动检测系统。该方案的核心是利用红外热像仪作为“智能之眼”，穿透烟尘，精准捕捉渣位的温度场变化。

系统工作原理：

熔渣与金属熔体、炉壁以及空气之间存在显著的温差，因此在红外热像图上会呈现出清晰可辨的温度轮廓。系统通过安装在安全距离外、并配备高效耐高温防护罩的格物优信热像仪，持续对出渣口和渣流区域进行拍摄，获取动态的热像视频流。

渣位识别： 系统内置的图像处理算法，能够实时分析热像图中的温度分布，精确识别出熔渣与炉嘴耐火材料交界处的边缘线，该边缘线的位置变化即反映了渣位的实时高度。

趋势判断： 通过连续监测，系统可以判断渣位是处于上升、下降还是稳定状态，为放渣控制提供关键数据依据。

三、 系统构成与核心优势

1. 系统核心构成：

高可靠性热像仪： 选用格物优信高性能在线式红外热像仪，具备高分辨率、高热灵敏度，确保在高温、多尘环境下依然能获取清晰、稳定的热像图。

专业防护系统： 配备风冷、水冷一体式防护罩，以及空气吹扫器，有效抵御炉前高温辐射和粉尘污染，保障设备长期稳定运行。

智能分析软件： 集成了专门的渣位识别与跟踪算法，能够自适应调节阈值，排除烟气、火光等干扰，实现渣位的精准定位与趋势分析。

人机交互界面： 在控制室大屏上实时显示热像图、渣位高度曲线、预设报警线等信息，直观明了。

联动控制输出： 系统可根据设定的渣位阈值，输出开关量信号或模拟量信号，直接联动控制自动堵口机或渣阀，实现放渣过程的自动化闭环控制。

2. 核心优势价值：

本质安全提升： 实现“无人化”值守，操作人员无需靠近炉口，杜绝了高温熔体喷溅带来的安全风险。

环境友好： 减少了观察口的开启频次，从源头上降低了烟尘外逸，改善了工作环境。

精准稳定控制： 7×24小时不间断监测，数据客观准确，有效避免“过放”与“欠放”，提高金属回收率，保护炉体安全。

降本增效：

减员增效： 减少甚至替代该岗位的人工投入。

节能降耗： 优化工艺控制，提升生产效率与能源利用率。

数据驱动： 为生产工艺优化和设备维护提供宝贵的数据支撑。

四、 格物优信案例：某大型铜冶炼厂的成功实践

项目背景：
国内某大型铜冶炼厂在其侧吹熔炼炉放渣工序中，长期受困于人工判断的准确性和安全性问题，曾因放渣过度导致铜水流失，造成不小的经济损失。

格物优信解决方案：
格物优信为其量身定制了一套完整的放渣液位检测系统。

设备安装： 在正对出渣口的适当位置，安装一台格物优信在线式热像仪，配以重型水冷防护系统，确保设备在炉前环境下稳定工作。

软件调试： 工程师在现场采集了大量不同工况下的热像数据，通过机器学习不断优化渣位识别算法，使其能够有效区分渣流、烟气与炉壁。

系统集成： 将系统接入工厂DCS，并与气动堵口机实现联动。

应用效果：

安全效益： 实现了放渣过程的远程监控，操作工只需在凉爽的控制室内即可掌握全局，安全风险降低。

经济效益： 系统投运后，因精准控制，再未发生铜水随渣流出的“跑铜”事故，当年即为企业挽回数百万元的经济损失。

管理效益： 生产流程更加平稳，数据记录完整，为车间的数字化、精细化管理奠定了坚实基础。

五、 结论

格物优信红外热像仪放渣液位检测系统，成功地将一项危险、脏乱、依赖经验的工作，转变为一项安全、清洁、数据驱动的智能化作业。它不仅是简单意义上的“机器换人”，更是生产工艺流程的一次深刻变革。在推动冶金工业向安全、绿色、高效、智能转型升级的道路上，格物优信正以其的红外视觉技术，为行业的可持续发展注入强大的科技动力。