聚氨酯高回弹泡沫制品表面有气孔缺陷及解决方法
冷熟化高回弹聚氨酯泡沫塑料是一种优良的座垫材料, 它具有回弹性好、阻燃性好、成本低等优点 。但在高回弹泡沫的实际生产过程中, 经常遇到泡沫收缩、泡沫中空塌泡、有残余气味、表面不好有气孔、湿热老化性能差等一系列缺陷。针对生产中出现的泡沫制品表面有气孔问题整理了一些资料。
泡沫制品表面有气孔
泡沫制品表面有气孔或内部有暗洞,这些现象主要可能有以下5种原因。
1、模具表面光洁度不够,影响物料体系的流动性,使得泡沫表面粗糙、有气孔。这主要要靠提高模具表面光洁度,操作细心,使用较好的脱模剂来解决。
2、若物料体系粘度过高,流动性差,会造成泡沫制品表面残存气泡。这主要靠降低组合聚醚的粘度来解决。实际工作中比较合适的粘度为1500～1800mPa·s。
3、如果发泡过程中凝胶速度偏快,时间过短,则物料体系粘度迅速增大,流动性变差,可造成表面有气孔。凝胶时间一般控制在55～65s，但凝胶时间也不宜过长。否则,如果模具的密封性达不到要求,会造成原料浪费。
4、初始发泡速度过快，一般来说,在原料较均匀地覆盖于模具底部内表面后,再迅速起升,泡沫会有较好的表面质量;如果原料不是自然流到模具表面某处后再发泡,而是靠迅速起升把原料膨胀到该点,则此处较容易产生气泡或暗洞。所以要适当延长起升时间。一般控制在10～15s，但这一时间在实际生产中受催化剂用量及料温模温影响极大,所以在生产中要严格控制料温及模温,一般料温要控制在22～24℃。
5、模具排气孔设计不合适，一般来说模具的排气孔应该尽量小且多,位置要分布在发泡模具的点及合模线上。排气孔可以为物料体系导流，合理的排气孔分布可以尽量减少气泡或暗洞，同时在实际生产中,浇注路线的设计也要配合排气孔的分布。在大座垫生产中,如果在两处同时浇注原料,要尽量在两股原料汇合处的上方设置排气孔,以避免暗洞的产生 。
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