铸件粘砂不仅影响铸件的外观质量，甚至引起报废。因此，对铸件的粘砂必须引起足够的重视，以提高产品出品率。

  铸件粘砂的原因：足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。 金属液在铸型内流动形成的动压力。 铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。 机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。 化学粘砂最通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使用涂料或使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。

  预防机械粘砂可采用如下措施：1)避免较高的金属液静压力头;在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避免浇包处于高位直接浇到直浇道内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高静压力头。2)尽量使用粒度较细、的铸造用砂。3)砂型应紧实良好。4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔、通气孔，增加铸型透气性。5)减缓型内产生的动压力。铸型应多设出气孔，多扎气眼;高紧实度的铸型分型面上可设排气槽(通气槽或通气沟)。6)铸型或型芯使用有效的涂料。

  预防化学粘砂可采用如下措施：1)砂子供应来源不同，铸造用砂的纯度、烧结点;耐火度有很大差异。2)湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂。3)水玻璃砂由于混合物烧结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于防止粘砂。

  T型槽平台主要用来固定工件，是钳工工人用来调试设备，装配设备，维修设备的基础工作平台。T型槽平板工作面上不应有砂孔、气孔、裂纹、夹渣及缩松等铸造缺陷。各铸造表面应清除型砂，且表面平整、涂漆牢固，各税边应修钝。T型槽在平板的相对两侧面上，应有安装手柄或吊装位置的设置、螺纹孔或圆柱孔。设置吊装位置时应考虑尽量减少因吊装而引起的变形。