前言：

1 加工中心机床数控系统螺距误差补偿原理通过对数控机床某轴的指令位置与高精度测量系统测得的实际位置进行比较，并经过相关公式计算可得全行程上的误差曲线，技术人员将所获取的误差值绘制成相应的表格并输入到数控系统中 数控系统在工作中会对该轴进行实时控制，若发现存在异常情况会在时间进行自动修复将误差控制在允许范围内 误差补偿应遵循一定的原则：（）必须在机床上安装精度较高的测量装置；（）根据需要编写相应的程序，在具体的位置设置一些标志点；（）系统运行到标记位置应选择测量装置进行有效测量并记录精确位置；（）记录各位置点的误差值；（）为了使测量更加精确，可多次测量求平均值；（）将修正表输入数控系统中，进行针对性的误差补偿

2 螺距误差与补偿的几种常见类型

2.1 交叉型螺距误差与补偿

设备正常工作中由于丝杠之间配合不紧密或者其他因素的制约影响机床的精确性，为了有效解决上述问题在机床重复工作中可对丝杠的机械安装结构进行不同程度的处理后，再进行重新测量，根据所获知的参数对机床进行误差补偿 机床交叉型螺距误差示意图见图 所示

2.2 喇叭型螺距误差与补偿

机床的被测轴在全行程的各段误差分布不均匀，尤其是机床反向运行时误差较大，从而造成反向间隙超过系统可允许范围 造成上述现象的原因是该轴导轨副出现松紧不一情况所引发的，再加之在误差测量中由于定位精度不准确，随着该轴的不断变动，误差会变得更大，形成了喇叭型的正反向定位曲线 出现上述情况可对设备进行适当的改进，并采取螺距反向间隙补偿模式进行校正，确保设备正常运行 图 所示