在动态测试系统中，高度专业化的方案需要十二个步骤去执行。
当为动态测试系统应用设计通用齿轮和变速箱时，有时候需要高度专业化的解决方案，而不是现成的选项。为了保证工作年限，确保测试对象的精确评估是精确拍照的、不受测试机器本身的影响，必须要执行严谨的设计和制造过程。以高度专业化的方式设计的测试机器变速箱时，操作错误会导致过早损坏，及不正确的结果。最起码，在这些情况下，非常严格的、高度工程化的解决方案很重要：
动态测试系统的速度和扭矩要求，把作业适用范围推向
齿轮的性能决不能对测试样品已记录的性能产生影响
需要执行12个严谨的步骤，来确保动态测试系统有长久、的机器寿命。
根据齿轮的一般设计原则，为了有利于提高精度，尽量减少传动级数，并且尽可能采用升速的传动比。
本机床由于原机构中丝杠安装在工作台滑鞍上，如果将直流伺服电机直接与丝杠连接，将简化传动结构，有利于精度的提高，减少转动惯量，摩擦，磨损，损耗；但是由于电机很重，为了避免产生大的倾斜力，有为了使改造后的机床外观造型协调和均衡，本设计不将X轴伺服电机直接装在工作台的滑鞍上，所以需要增加变速箱及相应的传动级。
由于滚珠丝杠随工作台运动，而伺服电机不随该工作台运动，这样，给运动的传递造成了困难。如果X轴运动是丝杠运动，螺母不动，则传动齿轮与丝杠之间也需要相对运动，会增加传动齿轮与丝杠之间的传动间隙，且不利于消除其间隙。本设计采用固定丝杠，旋转螺母传递运动的方案。由于伺服电机大，再加上支架等的影响，使一级传动难以实现，为此在设计中采用二级传动。为了使丝杠的螺距值与数控装置中可选择的参数相匹配，并使传动性能较好，选择了总减速比i=1.5.本机床改造中取i1=z2/z1=50/24,i2=z3/z2=36/50,i=i1×i2=(50/24)×（36/50）=1.5得以满足。
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